SÁCH THIẾT KẾ KHUÔN TRÊN PROE 5 TẬP 3

Tài liệu hoc pro engineer chuyên cho thiết kế khuôn chỉ dừng lại ở phần tách khuôn với các sản phẩm khác nhau, không đi sâu vào phần lên kết cấu và tính toán bộ phận khuôn, vì vậy nếu bạn cần nhiều hơn các nội dung bạn nên tìm thêm tài liệu thiết kế khuôn với EMX, một modul hỗ trợ cho khuôn Proe.

Sách dành cho những ai cần sử dụng phục vụ cho việc thiết kế, tách khuôn, gia công khuôn, bạn sẽ dễ dàng học được các kiến thức được trình bày cặn kẽ của người Viết.
Tài liệu tự hoc pro engineer sẽ khá quan trọng nếu bạn chuyên làm về thiết kế khuôn, việc tự học cần có một thời gian nhất định và đôi lúc cũng gặp phải khó khăn thực tế, nhưng bạn không thể cầu toàn và muốn có thể áp dụng ngay sau khi học, bạn phải cần kiên nhẫn và làm theo các hướng dẫn đến khi hiểu hết vấn  đề và từ đó sẽ biết được mình cần làm gì.

Cuốn sách này trình bày các cách phân loại và các phương pháp tách khuôn trên phần mềm Pro/Engineer Wildfire 5.0, nội dung cũng hoàn toàn sử dụng được cho phiên bản Pro/Creo 1.0 và Pro/Creo 2.0.

Để học pro engineer phần khuôn một cách hiệu quả, người học cần phải biết cơ bản về công nghệ khuôn mẫu, biết quy trình thực hiện khuôn, và đồng thời cũng biết được đặc tính vật liệu, các thông số liên quan

Để thiết kế khuôn người thiết kế cần quan tâm tới các tiêu chí sau:
+ Sản phẩm sau khi ép phải có độ thẩm mỹ cao (đường vân mặt phân khuôn không nằm ở vị trí bề mặt chính)
+ Mặt phân khuôn không quá phức tạp tạo thuận lợi cho việc gia công khuôn sau này.
+ Tạo số lượng mảnh khuôn hợp lí để thuận lợi cho việc gia công khuôn, tách và lắp ráp khuôn.
+ Số lượng sản phẩm bố trí trên cùng một khuôn cần được tính toán hợp lí dựa trên kích thước sản phẩm.
+ Góc nghiêng của sản phẩm để thuận lợi cho quá trình đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.
+ Chiều dầy sản phẩm cân đối hợp lí tạo độ co ngót đồng đều khi làm nguội sản phẩm vv…

Mục lục:
MỤC LỤC
GIỚI THIỆU.. 5
CHƯƠNG 1. QUY TRÌNH THỰC HIỆN TÁCH KHUÔN.. 6
1.1. Quy trình tách khuôn. 6
1.2. Trình tự công việc tách khuôn. 6
1.2.1. Thiết lập môi trường làm việc. 6
1.2.2. Tạo Mold Model (khởi đầu cho việc lắp ráp chi tiết vào môi trường khuôn). 8
1.2.3. Lắp ráp một chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn. 8
1.2.4. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 11
1.2.5. Tạo phôi bao cho khuôn. 12
1.2.6. Tạo mặt phân khuôn. 18
1.2.7. Tách khuôn. 18
1.2.8. Ép thử sản phẩm.. 21
1.2.9. Tiến hành mở khuôn. 22
CHƯƠNG 2. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO MẶT PHÂN KHUÔN THỦ CÔNG.. 27
2.1. Tạo mặt phân khuôn đơn giản bằng lệnh Fill 27
2.1.1. Thiết lập môi trường làm việc. 27
2.1.2. Lắp ráp chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn. 27
2.1.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 29
2.1.4. Tạo phôi bao cho khuôn. 29
2.1.5.  Tạo mặt phân khuôn. 33
2.1.6. Tách khuôn. 35
2.1.7. Ép thử sản phẩm.. 37
2.1.8. Tiến hành mở khuôn. 38
2.2. Tạo mặt phân khuôn bằng sự kết hợp các lệnh Fill, Copy Paste, Variable Section Sweep, Merge  42
2.2.1. Thiết lập môi trường làm việc. 42
2.2.2. Lắp ráp chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn. 42
2.2.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 43
2.2.4. Tạo phôi bao cho khuôn (tạo phôi tự động). 44
2.2.5. Tạo mặt phân khuôn. 46
2.2.6. Tách khuôn. 48
2.2.7. Ép thử sản phẩm.. 50
2.2.8. Mở khuôn. 50
2.3. Bố trí nhiều chi tiết trong một khuôn. 52
2.3.1. Thiết kế chi tiết ca nhựa. 52
2.3.2. Thiết lập môi trường làm việc. 52
2.3.3. Lắp ráp và bố trí nhiều chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn. 53
2.3.4. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 55
2.3.5. Tạo phôi bao cho khuôn (tạo phôi tự động). 56
2.3.6. Tạo mặt phân khuôn. 57
2.3.7. Tách khuôn. 65
2.3.8. Ép thử sản phẩm.. 72
2.3.9. Mở khuôn. 73
2.4. Thiết kế phếu rót, kênh dẫn nhựa và cổng phun. 75
2.4.1. Thiết kế phễu rót 75
2.4.2. Thiết kế kênh dẫn chính. 77
2.4.3. Thiết kế kênh dẫn phụ. 79
2.4.4. Thiết kế 4 cổng phun nhựa. 81
2.4.5. Ép thử sản phẩm mở khuôn. 84
2.5. Phương pháp tạo mặt phân khuôn bằng tay với lệnh Extrude và lệnh Fill 86
2.5.1. Thiết kế chi tiết 86
2.5.2. Lắp chi tiết vào môi trường khuôn. 86
2.5.3. Tạo hệ số co ngót 86
2.5.4. Tạo phôi bao bằng tay (Manual). 86
2.5.5. Tạo mặt phân khuôn. 87
2.5.6. Tách khuôn. 90
2.5.7. Ép thử sản phẩm.. 92
2.5.8. Mở khuôn. 92
2.6. Phương pháp tạo mặt phân khuôn với lệnh Copy mặt và lệnh Fill 94
2.6.1. Thiết kế chi tiết 94
2.6.2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 94
2.6.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 94
2.6.4. Tạo phôi tự động cho chi tiết 94
2.6.5. Tạo mặt phân khuôn. 95
2.6.6. Tách khuôn. 98
2.6.6. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 98
2.7. Phương pháp tạo mặt phân khuôn bằng các lệnh vẽ mặt nâng cao. 100
2.7.1. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 100
2.6.2. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 100
2.6.3. Tạo phôi tự động cho chi tiết 100
2.7.4. Tạo mặt phân khuôn. 100
2.7.6. Tách khuôn. 105
2.7.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 105
2.8. Tách khuôn chai trà xanh 0 độ. 107
2.8.1. Lắp chi tiết vào môi trường khuôn. 108
2.8.2. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 108
2.8.3. Tạo phôi tự động cho chi tiết 108
2.8.4. Tạo mặt phân khuôn. 108
2.8.5. Tách khuôn. 110
2.8.6. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 110
2.9. Tách khuôn cánh quạt 113
2.9.1. Thiết kế và thực hiện trong môi trường Part 113
2.9.2. Lắp chi tiết vào môi trường khuôn. 115
2.9.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 115
2.9.4. Tạo phôi thủ công cho chi tiết 115
2.9.5. Tạo mặt phân khuôn. 116
2.9.6. Tách khuôn. 116
2.9.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 119
CHƯƠNG 3. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO MẶT PHÂN KHUÔN TỰ ĐỘNG.. 120
3.1. Phương pháp tách khuôn Skirt 120
3.1.1. Thiết kế chi tiết 120
3.1.2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 120
3.1.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 120
3.1.4. Tạo phôi tự động cho chi tiết 120
3.1.5. Tạo mặt phân khuôn. 121
3.1.6. Tách khuôn. 122
3.1.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 122
3.2. Tạo mặt phân khuôn bằng phương pháp Skirt và xử lý tình huống xung đột 124
3.2.1. Thiết kế chi tiết 124
3.2.2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 124
3.2.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 124
3.2.4. Tạo phôi tự động cho chi tiết 124
3.2.5. Tạo mặt phân khuôn. 124
3.2.6. Tách khuôn. 131
3.2.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 131
3.3. Tạo mặt phân khuôn bằng phương pháp Skirt với nhiều chi tiết bố trí trong  lồng khuôn  132
3.3.1. Thiết kế chi tiết 132
3.3.2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 132
3.3.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 134
3.3.4. Tạo phôi tự động cho chi tiết 134
3.3.5. Tạo mặt phân khuôn. 135
3.3.6. Tách khuôn. 141
3.3.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 141
3.4. Tạo mặt phân khuôn theo phương pháp Shadow (Chiếu bóng). 143
3.4.1. Thiết kế chi tiết 143
3.4.2. Đưa chi tiết vào môi trường thiết kế. 143
3.4.3. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 143
3.4.4. Tạo phôi tự động cho chi tiết 143
3.3.5. Tạo mặt phân khuôn. 144
3.4.6. Tách khuôn. 145
3.4.7. Ép thứ sản phẩm và mở khuôn. 145
CHƯƠNG 4. PHÂN TÍCH VÀ KIỂM TRA CHI TIẾT.. 147
4.1. Kiểm tra góc nghiêng thoát khuôn. 147
4.2. Kiểm tra chiều dầy chi tiết 149
4.2.1. Kiểm tra chiều dầy chi tiết tại một mặt cắt 149
4.2.1. Kiểm tra chiều dầy chi tiết tại nhiều mặt cắt song song. 150
4.3. Modul Plastic Advisor. 152
4.3.1. Giới thiệu giao diện. 153
4.3.2. Thiết lập Preferences. 156
4.3.3. Chọn điểm phun nhựa. 159
4.3.4. Phân tích các thông số ép nhựa. 160
4.4. Kỹ thuật tạo mảnh ghép (Insert) trong Mold Component 177
4.4.1. Chèn chi tiết vào môi trường thiết kế khuôn. 177
4.4.3. Kiểm tra chiều dầy chi tiết 180
4.4.4. Tạo độ co rút cho sản phẩm.. 180
4.4.5. Tạo phôi cho chi tiết 181
4.4.6. Cho phôi xuất hiện dang khung dây, chi tiết vẫn tô bóng. 181
4.4.7. tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Fill 183
4.4.8. Tách khuôn. 184
4.4.9. Hiển thị Mold Component 185
4.4.10. Tắt biểu tượng Pull Direction. 186
4.4.11. Tạo Insert Volume. 187
4.4.12. Tạo Split Mold Volume. 190